Doma-artek.ru

Стройка и ремонт
14 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Паропроницаемость газосиликатных блоков

Газосиликат относится к группе ячеистых (вспененных) бетонов (СН 277-80) и представляет собой стеновые блоки, предназначенные для возведения ограждающих конструкций (кроме фундаментов).

Производятся из смеси:

  • вяжущего (портландцемента по ГОСТ 10178-76, извести-кипелки кальциевой (по ГОСТ 9179-77);
  • силикатного или кремнеземистого наполнителя (кварцевого песка, золы-уноса и т.п.);
  • воды технической;
  • газообразующей добавки (алюминиевой пудры и других).

Такой состав обеспечивает активную химическую реакцию, в результате которой образуется большое количество водорода. Он вспенивает бетонную массу и после отверждения получается высокопористый материал с высокими теплоизоляционными свойствами.

Стеновые газоблоки выпускаются двумя способами:

  1. обычным, то есть состав застывает в форме в естественных условиях, сушится в течение 2-4 недель. Готовое изделие получается недорогим, но не слишком прочным. Коэффициент усадки в 2-4 раза выше, чем у заводского;
  2. автоклавным (ГОСТ 31360-2007). Блоки подвергаются тепловлажностной обработке (пропариванию) в специальных агрегатах – автоклавах. Давление пара поддерживается на уровне 9 бар, температура – до +175 °С.

Во втором случае продукция отличается повышенным уровнем прочности и плотности, а для придания особых характеристик используются различные присадки или меняется базовая рецептура.

Например, для производства газосиликатных блоков с повышенным уровнем морозостойкости используется портландцемент с маркировкой от F50 и выше. Ниже смотрите видео-советы по строительству дома из газосиликата:

Свойства газосиликатных блоков – базовые параметры

Выбирая строительный материал для строительства, не нужно быть профессионалом, чтобы иметь представление о таких понятиях, как плотность, прочность и практичность (простота в обработке).

    Плотность – ключевой параметр, от численного значения которого прямо зависят теплоизоляционные и прочностные качества. Блоки со средним значением плотности 500 кг/м3 считаются достаточно крепкими при возведении малоэтажных сооружений. Материал с плотностью 300-400 кг/м3 подходит лишь для утепления стен и возведения перегородок в помещении. Тяжелые блоки до 700 кг/м3 применяются в капитальном строительстве. Прочность – зависит не только от плотности, но и от качества производства . Высокое качество означает минимум брака, которое обнаруживается в приобретенном материале, и пригодность к длительной эксплуатации. Низкоплотные газосиликатные блоки легко разрушаются даже подручным инструментом, поэтому не применяются в капитальном строительстве. Простота в обработке – легкая ячеистая структура менее прочная, чем кирпич или бетон. Благодаря этому провести внутреннюю отделку стен из газосиликатных блоков оказывается гораздо легче, чем в кирпичном доме.

Основные параметры газосиликатных блоков

Из-за простоты в обработке газосиликатным блокам легко придать правильную форму, платой за которую является большее количество брака — сколов и трещин. За практичность материал получает оценку 5, тогда как за эксплуатационные и прочностные качества – твердую 4.

Долговечность и энергоэффективность газобетонных блоков. Из чего выгоднее строить из газобетона или кирпича?

Экологичность

Автоклавный газобетон, наряду с древесиной и кирпичом, относится к экологичным строительным материалам. Высокие воздухо- паропроницаемость позволяют стенам «дышать». Газосиликатные блоки выдерживают воздействие огня в течение нескольких часов. Кроме того, данный материал даже при критических температурах не выделяет в окружающую среду ядовитые пары и газы.

Приведенное излучение газосиликата Аэфф=54 Бк/кг. Это очень низкий уровень радиоактивности. Если сравнивать данный показатель других строительных материалов, то у газобетона он ниже, чем у древесины и гипса.

Энергоэффективность

Теплоаккумулирующие свойства характеризуют способность материала накапливать и отдавать тепло. Из рисунка видим, что газобетонная плита нагревается быстрее, чем стена из дерева почти в 2 раза, а остывает примерно в 5 раз медленнее, чем кирпичная стена.

Благодаря хорошей теплоизоляции в газобетонных домах тепло зимой и прохладно летом! Кроме того данное свойство позволяет сэкономить на толщине стен, а значит на материале и трудозатратах.

Долговечность

Здания из автоклавного газобетона по долговечности не уступают кирпичным и бетонным сооружениям. В отличие от древесины, пенопластов и минеральной ваты, газоблоки не гниют, их не любят насекомые и грызуны. Прогнозируемая долговечность строений из автоклавного газобетона 125 лет, с первым капитальным ремонтом через 55 лет. В зданиях же с минераловатными утеплителями и полистирольными плитами, рекомендуемый период эксплуатации до первого кап ремонта составляет 20-35 лет.

Монтаж

Автоклавные газосиликатные блоки компании ГАЗОБЕТОН.РУ отличаются высокоточной геометрией. Стены получаются идеально ровными с минимальными затратами на клеевые швы, а также наружную и внутреннюю отделку. С данным материал легко работать: пилить, сверлить и шлифовать можно бытовым оборудованием без дополнительных затрат на дорогостоящую технику.

Внимание!Не дайте себя обмануть! На рынке стройматериалов мошенники выдают качественный ГАЗОбетон за низкопробный ПЕНОбетон. Узнай, как отличить газоблок от пеноблока из нашей статьи.

Выбор материала для стен: газосиликатные блоки

Газосиликат (газосиликатные блоки) — это ячеистый строительный материал, который получается путем вспенивания раствора, состоящего из извести, воды и мелко песка. В качестве активных ингредиентов для этого обычно используются алюминиевая пудра или магниевая пыль.
Не редко для придания определенных физико-механических свойств, готовые блоки подвергают обработке в автоклаве. Другими словами, изделия после набора пластической прочности около 1 кг/см 2 помещают в специальною термическую камеру, где среда насыщена паром, температура 175-185 ºС и давление 12 атмосфер.

История создания газосиликата насчитывает уже более 100 лет. Так, первые попытки получить данный материал были предприняты еще в начале прошлого века. К 20-м годам ХХ века шведским архитектором Эрикссоном технология изготовления газосиликата была усовершенствована. А в 1924 году был получен уже патент на этот материал. Автоклав же для производства блоков стали использовать лишь через 10 лет.

Длина и высота стандартных блоков всегда одинаковы. Они равны 600 мм и 300 мм, соответственно. А вот толщина может быть 100, 200 и 300 мм. Класс прочности на сжатие в зависимости от марки блоков меняется от B1,5 до В3,5 (материал с самой маленькой плотностью выдерживает нагрузку 15 кг/см 2 , а с самой большой — 35 кг/см 2 . Класс по морозостойкости обычно находится в пределах F20 — F30.

Виды газосиликатных блоков

Газосиликатные блоки обычно различают по способу твердения и по плотности (марке).

По способу твердения:

  • В автоклаве — блоки, полученные таким образом, обладают повышенной прочностью.
  • Естественное — блоки, которые твердеют при естественных температуре и влажности. Такой материал по своим характеристикам значительно уступает предыдущему. Главное преимущество таких блоков перед блоками автоклавного твердения является возможность их получения в домашних условиях.

По плотности (наиболее часто используемые):

  • D300 — плотность блока 300 кг/м 3 , средний коэффициент теплопроводности 0,08 Вт/мºС. Чаще всего такие блоки используются в качестве теплоизоляции или в ненесущих наружных стенах;
  • D400 — плотность блока 400 кг/м 3 , средний коэффициент теплопроводности 0,096 Вт/мºС. Блоки применяются с той же целью, что и D300;
  • D500 — плотность блока 500 кг/м 3 , средний коэффициент теплопроводности 0,12 Вт/мºС. Эти блоки хорошо подходят для возведения наружных стен в домах до 3-х этажей, где не предусматривается дополнительное утепление. Лучше такой блок применять только при устройстве деревянных перекрытий;
  • D600 — плотность блока 600 кг/м 3 , средний коэффициент теплопроводности 0,14 Вт/мºС. Так же, как и D500, эти блоки подходят для строительства небольших коттеджей без теплоизоляции в том числе и с использованием сборных и монолитных железобетонных перекрытий. Правда, может потребоваться большая толщина блока. Кроме этого, блок марки D600 часто используют в сооружениях, где предполагаются навесные фасады.
  • D700 — плотность блока 700 кг/м 3 , средний коэффициент теплопроводности 0,17 Вт/мºС. Обычно такие блоки идут на перегородки и внутренние несущие стены. Для наружных стен они чаще всего применяются совместно с дополнительным слоем утеплителя. Главное достоинство таких блоков — это наибольший срок службы.

Требуемая толщина стены

200 мм + 50 мм (D300)

300 мм + 50 мм (D400)

300 мм + 50 мм (D500)

300 мм + 50 мм (D600)

400 мм + 50 мм (D700)

100 мм + 50 мм (D300)

100 мм + 50 мм (D400)

100 мм + 50 мм (D500)

100 мм + 50 мм (D600)

Примечание: Минимальные толщины указаны для каждой марки с учетом существующих размеров блоков на сегодняшний день.

Основные характеристики газосиликатных блоков

от 3 000 руб./куб.м.

зависит от качества изделия, плотности и условий эксплуатации.

наиболее подходящим видом фундамента выступает монолитная или сборная железобетонная лента, устроенная с применением или без применения буровых и других видов свай. В редких случаях при плохих грунтах выполняют монолитную ж/б плиту.

при использовании газобетонных блоков можно применять как деревянное перекрытие, так и железобетонное. Правда, под последнее рекомендуется устраивать монолитный железобетонный пояс.

масса зависит от марки (плотности) изделия

наибольшая этажность не рекомендуется

раствор или клей

соединение блоков между собой производится с помощью цементно-песчаного раствора или специального клея. Первый вариант не рекомендуется в тех случаях, когда нет наружного утепления. Так как раствор будет служить мостиком холода.

данный материал не требует никакого обслуживания

Читать еще:  Какой дом теплее из бруса или газобетона?

сайдинг или штукатурка

самым дешевым вариантом отделки газосиликатных блоков может служить виниловый сайдинг. Альтернативой сайдингу, хотя и более дорогой, является минеральная штукатурка

Использование в цоколе и подвале

ни при каких обстоятельствах газосиликатные блоки для подвала и цоколя применять нельзя

Плюсы и минусы газосиликатных блоков

Плюсы (+):

  • сравнительная дешевизна— стоимость строительства дома из данного материала будет значительно меньше (если не использовать утеплитель), чем из кирпича, но дороже деревянного;
  • быстрота и легкость монтажа сооружение из газосиликатных блоков можно возвести довольно быстро благодаря большим размерам, идеальной геометрии, малому весу и легкости их обработки;
  • два в одном— газосиликат является одновременно конструктивным и теплоизоляционным материалом, который хорошо сохраняет тепло и защищает от внешнего шума;
  • пожаробезопасность — материал не горит. Кроме этого, он на протяжении несколько часов способен препятствовать распространению огня. Хотя здесь нужно отметить, что после пожара эксплуатация дома не желательна;
  • способность «дышать» — блоки обладают хорошей паропроницаемостью. Это благоприятно влияет на внутренний микроклимат;
  • небольшой вес — блоки весят в 3-5 раз меньше, чем кирпич или бетон.

Минусы (-):

  • неэкологичность— газосиликат нельзя назвать экологически чистым материалом, так как при его производстве используются такие вредные вещества, как силикаты, алюминиевая пудра и магниевая пыль;
  • недолговечность— в среднем такие дома служат 20 лет, так как газосиликат со временем начинает разрушаться под действием нагрузок и процесса карбонизации;
  • высокое водопоглощение — газосиликатные блоки довольно сильно и в большом количестве впитывают влагу. Это способствует потери тепло- и звукоизоляционных свойств, а также образованию грибка. Поэтому при строительстве жилого дома из данного материала рекомендуется устраивать вентилируемый фасад. Также это свойство накладывает особые требования к материалам внутренней отделки. Так, желательно отказаться здесь от паронепроницаемых материалах и особенно от их ярких и популярных представителях (виниловых и флизелиновых обоев). В противном случае они будут постоянно отклеиваться;
  • небольшая прочность — забить дюбель в газосиликат не редко является проблемой, так как материал при механических воздействиях очень легко крошится. Правда, здесь все сильно зависит от плотности материала. По этой причине при желании что-то повесить, лучше пользоваться специальными болтами;
  • значительная усадка — дом из газосиликатных блоков очень сильно садиться. В результате этого на поверхности могут образовываться трещины. Поэтому при возведении стен через каждые несколько рядов желательно укладывать арматуру, а при заштукатуривании фасада использовать сетку из стекловолокна. И лучше вообще такие дома отделывать через год.

Видео по теме

Варианты отделки стен из газобетона снаружи

Выбирая материал для внешней отделки газобетонных стен, необходимо учитывать важную особенность газосиликатных блоков — высокую паропроницаемость. Отделочный материал должен быть монтирован таким образом, чтобы не нарушить это свойство и позволить стенам из газобетона «дышать».

Отделка газобетона штукатуркой

При выборе такого варианта отделки важно учесть, что обычные цементные штукатурки не подходят для облицовки газобетона, потому что газосиликат мгновенно впитывает влагу из раствора из-за чего штукатурка трескается и отваливается. Поэтому существуют специальные штукатурные смеси и специальные грунтовки для газобетона.

Процесс работы по наружней отделке газобетона штукатурками является стандартным:

  • крепление штукатурной сетки
  • установка маяков
  • нанесение штукатурки

Отделка стен из газобетона мокрым способом

Отделка газобетона снаружи мокрым способом производится в следующем порядке:

  • обработка стены грунтовкой глубокого проникновения
  • нанесение клея на минеральные ваты (должно быть покрыто не менее 60% поверхности плиты)
  • нанесение клея на стену (не мене 40% покрытия)
  • минеральные плиты выравниваются и прижимаются к стенам
  • оконные и дверные проемы дополнительно армируются стеклосеткой
  • по периметру крепятся уголки и оштукатуриваются цементно-песчаной смесью
  • после того, как утеплителем обшиты все стены дома, его дополнительно закрепляют дюбель гвоздями (с пластиковыми шляпками-зонтиками)
  • на стены наносится слой клея, в который вдавливается сетка
  • после высыхания поверхность стен необходимо обработать пленкообразующей грунтовкой, затем можно приступить к окрашиванию водоэмульсионными красками

Облицовка газосиликатных блоков кирпичом

Если вы решили выбрать в качестве отделочного материала для газобетона кирпич, то это необходимо учитывать на этапе закладки фундамента, так как общий вес конструкции будет значительно больше.

Для прочности конструкции стены из газобетона и кирпича связывают. На этапе возведения стены между блоками устанавливают гибкие связи (желательно из нержавейки) на расстоянии в 60 см в каждом ряду (по вертикали максимальное расстояние 50 см). Связи располагают в шахматном порядке.

При необходимость стену можно дополнительно утеплить, например минеральной ватой. После нее оставить зазор для вентиляции воздуха, затем возвести стену из лицевого кирпича, в которой так же оставить вентиляционный продухи.

Облицовка клинкерной плиткой

Важным отличием клинкерной плитки от, например, кирпича является более легкий вес и повышенные показатели прочности.

Процесс отделки включает в себя следующие этапы:

  • монтаж армирующей сетки саморезами или гвоздями
  • укладка плитки на специальный раствор

Отделка сайдингом, вагонкой

Материалы, которые монтируются на направляющие (сайдин или вагонка), необходимо устанавливать с соблюдением важного условия — наличия зазора между стеной и отделочным материалом, а также отверстий в нем снизу и сверху. Для чего это нужно? Благодаря потокам воздуха в простенке, влага, которая выводится из помещения, уносится, таким образом решается вопрос поддержания нормальной влажности в помещении и решается проблема конденсата.

Оптимальным считает зазор от стены до отделочного материала в 3-5 см. Направляющие к газосиликату желательно крепить на пластиковые пробки с дюбель-гвоздями или специальными саморезами.

Технические характеристики

  • Замеры. Стандартный керамзитобетонный блок – 18,8х19х39 см и 18,8х9х39 см. Допустимо, чтобы габариты были больше/меньше на 1-2 см. Блок с шириной в 19 см предназначен для возведения стен, с 9 см – для перегородок.
  • Вес: 10-23 кг.
  • Разновидности по качеству. Также блоки делятся на рядовые и лицевые. Р. имеют более низкое качество, поэтому используются только с последующей внешней отделкой. Л. же не нуждаются в дополнительной обработке фасада плиткой или штукатуркой.
  • Наличие пустот. Полнотелые блоки прочные и более тяжелые, тогда как пустотелые – легкие и имеют повышенные энергосберегающие качества, но при этом менее прочные. Пустоты могут быть сквозными или несквозными.
  • Прочность – надежность всей строительной конструкции. Материал считается достаточно прочным, но все зависит от фракции гравия, которая входит в состав того или иного блока.
  • Плотность. От этой характеристики зависят энергосберегающие и акустические свойства. Фракция наполнителя дает понять, какой плотности будет материал. ρ имеет широкий диапазон – 500-1800 кг/м 3 и характеризуется классами – от В 3,5 до В 22,5.

Соответствие марки и класса

Блоки способны выдержать различные виды статичной нагрузки, но динамические нагрузки приводят к деформациям из-за пористой структуры материала. Также последний можно назвать достаточно хрупким, ронять его не рекомендуется, поскольку удар, скорее всего, приведет к расколу блока.

Разные показатели влажности воздуха и плотности материала по-разному влияют на коэффициент теплопроводности.

Блоки с объемным весом 600-1100 кг/куб. м. – конструкционно-теплоизоляционный материал, 1200-1800 кг/куб. м. – конструкционный.

Показатели говорят о том, что паропроницаемость керамзитобетона в 2 раза лучше, чем у кирпича, практически приравнивается к древесине. Также материал поглощает избыточную влагу из помещения, и при сухом воздухе возвращает ее обратно. Поэтому в доме из керамзитобетона всегда комфортный микроклимат.

  • Морозостойкость. По ГОСТу керамзитобетонные блоки имеют марки морозостойкости: 25, 35, 50, 75. Обозначаются буквой F. Цифры указывают на кол-во циклов заморозки и оттаивания, которые может выдержать блок, не потеряв свою прочность. В последующий цикл от указанного, прочность снизится на 10%. Наиболее распространено производство блоков с пометкой F50.
  • Огнестойкость. Материал относится к категории пожарной безопасности – А1 – кладка, находящаяся под воздействием огня до 10 часов не разрушится.

Маркировка

Все характеристики блоков можно узнать самому, не обращаясь к продавцу-консультанту магазина. С помощью маркировки. Согласно ГОСТу 6133-99 различают обозначения:

  • С – для укладки стен;
  • П – для кладки перегородок;
  • Л – лицевой блок;
  • Р – рядовой.

Это варианты второй и третьей буквы в маркировке, первая для керамзитобетона – К (искусственный камень). Далее идут параметры, указывающие на способ укладки блоков:

  • ПР – порядовый;
  • УГ – угловой;
  • ПЗ – перевязочный.

Следующие показатели – наличие/отсутствие пустот: ПЛ – полнотелый и ПС – пустотелый. Далее указывается длина, марка (М), морозостойкость (F) и плотность. Последнее – указание ГОСТа. Например: КПР-ПР-ПС-39-100- F50-1400 ГОСТ 6133-99.

Применение

  • Укладка наружных стен в малоэтажных домах.
  • Возведение перегородок со звукоизоляционными свойствами.
  • Облицовка строений.
  • Сооружение вентиляции с помощью укладки блоков, которые имею естественные сквозные отверстия.
  • Закладка фундамента малогабаритных домов.
  • Постройка заборов.
  • Строительство столбов для ограждений.
  • Использование как опорных тумб для скамеек.
  • Качественная замена бордюрного камня.

Почему выбирают керамзитобетон

Достоинства материала, в особенности состав, делают бетонные блоки такими популярными:

  1. Экологичность. В составе только цемент, керамзит (может быть в различном виде), вода, песок.
  2. Длительный срок службы, который приравнивается к кирпичу. Материал теряет прочность (на 10%) по истечению 50 циклов замерзания и оттаивания.
  3. Небольшой вес в соотношении с размером. Позволяет производить кладку самостоятельно, без дополнительной техники или рабочей силы.
  4. Низкая теплопроводность – практически не отдает тепло, сохраняя его порядка 75 часов.
  5. Регулирует влажность воздуха в помещении – впитывает избыток и возвращает его во времена повышенной сухости.
  6. Не подвластны горению. Из-за огня блоки могут треснуть или рассыпаться, но при этом не выделят вредных продуктов горения.
  7. Относится к дышащим материалам, поскольку имеет хорошую паропроницаемость.

Недостатков не так много и среди них:

  1. Плохая переносимость динамических нагрузок, приводящих к деформации.
  2. Их сложно порезать, зачастую крошатся, образуются трещины, края получаются неровными и осыпающимися.

Сравнение легких блоков и кирпича

К легким блокам относятся: пеноблоки, газосиликатные, опилкобетонные, шлакоблоки и керамзитобетонные.

  • Объемный вес. Наибольший у кирпича – 1000-2000 кг/м 3 , далее идет керамзитобетон – 700-1500, третье место между собой разделили: опилкобетонные (500-900), шлакоблоки (500-1000), пеноблоки (450-900). С наименьшим объемным весом – газосиликатные блоки – 200-600 кг/м 3 .
  • Прочность. Самым прочным из легких блоков является керамзитобетон, который не уступает показателями кирпичу – 50-150 кг/см 2 . Второе место со значительным отрывом – шлакоблоки – 25-75 кг/см 2 . Менее прочными являются пеноблоки (10-50) и газосиликатные блоки (5-20).
  • Теплопроводность. Наибольше количество тепла будет уходить через кирпич (0,3-0,8 вт/(м·град)) и шлакоблоки (0,3-0,5). Далее по показателям идут опилкобетонные (0,2-0,3) и пеноблоки (0,2-0,4). И третье место с наихудшей теплопроводностью – керамзитобетонные и газосиликатные блоки – 0,15-0,45 и 0,15-0,3 соответственно.
  • Морозостойкость (средние показатели). Больший срок службы у кирпича и керамзитобетона – по 50 циклов, далее – пеноблоки и опилкобетонные блоки – 25, третьи – шлакоблоки (20 циклов). Наименьший показатель долговечности у газосиликатных блоков – 10 циклов.
  • Время остывания. Дольше всего остывает кирпич и керамзитобетон – 75-90 часов, вторые по показателям – опилкобетонные и шлакоблоки – 65 часов, третьи – пеноблоки (60). И быстрее всего остывают газосиликатные блоки – за 50 часов.
  • Усадка. После строительства толщина кирпича, керамзитобетона и шлакоблоков не меняется – усадка составляет 0% мм/м. На 0,5-1% мм/м уменьшается опилкобетон. Пеноблок – 0,6-1,2 и больше всего газосиликатные блоки – 1,5 % мм/м.
  • Водопоглощение. Газосиликатные блоки способны поглотить 100% влаги, пеноблоки – 95%, опилкобетонные – 60-80, шлакоблоки – 75, и меньше всего поглощают: керамзитобетон (50%) и кирпич (40%).

По данным сравнения можно сделать вывод, что керамзитобетон по характеристикам является одним из наиболее подходящих материалов по всем показателям для строительства домов, бань и укладки фундамента. Такие же хорошие показатели у кирпича. Остальные легкие блоки уступают, либо всеми показателями (газосиликатные), либо некоторыми из них (пеноблоки, опилкобетонные, шлакоблоки).

ООО «УфаЦемент»
РБ, г. Уфа, пос. Зубово ул. Объездная 15

тел:

  • +7 927 236-60-93
    тел:
  • +7 927 236-60-93

    Обращаем ваше внимание на то, что вся информация (включая цены) на этом сайте носит исключительно информационный характер и ни при каких условиях не является публичной офертой, определяемой положениями Статьи 437 (2) Гражданского кодекса РФ.

    Чем штукатурить газосиликатные блоки?

    Специалисты не рекомендуют применять для оштукатуривания газосиликатных блоков стандартные цементные смеси. На сегодняшний день на рынке присутствует огромное количество смесей для поверхностей, выполненных из газосиликатных блоков. Штукатурка для стен, выполненных из газосиликатных блоков, реализуется в форме сухой смеси со специальными добавками, придающими ей прекрасные эксплуатационные характеристики, такие как:

    • Паропроницаемость, которая играет, пожалуй, самую важную роль.
    • Водостойкость, позволяющая защитить блоки от намокания, что имеет огромное значение.
    • Прекрасная морозостойкость.
    • Отличные адгезивные характеристики.
    • Ударопрочность.
    • Хорошая эластичность, которая позволяет противостоять образованию трещин при процессах расширения-сжатия, вызванных резкими перепадами температур.
    • Термостойкость, которая придает блокам способность переносить воздействие открытого пламени, что положительно влияет на пожаробезопасность строения.

    Штукатурка стен из газосиликатных блоков

    Прежде чем оштукатурить газосиликатные блоки, требуется очень тщательно подготовить основание, очистив поверхность стены от старого покрытия, если оно имеется, от жировых и битумных пятен, краски и пыли.

    Приготовление раствора из смеси следует осуществлять строго по инструкции, которая указана на упаковке. Смесь следует высыпать в емкость необходимого размера, сохраняя правильную дозировку по весу и количеству. Обычно на один килограмм смеси достаточно двухсот миллилитров воды. При соблюдении инструкции получится идеальная консистенция, которая внешне напоминает крем.

    Смесь можно перемешивать, как вручную, так и при помощи дрели, снабженной специальной насадкой, в этом случае все получится намного качественнее и быстрее.

    Оштукатуривание газосиликатных блоков

    Процесс оштукатуривания стен, выполненных из газосиликатных блоков, состоит из нескольких последовательных этапов.

    На первом этапе поверхность стены покрывают специализированной грунтовкой, которая производится из разнообразных комбинаций акрилатсилоксана с укрепляющими и гидрофобными свойствами.

    Затем на стену закрепляется сетка, изготовленная из стекловолокна, которая обладает прекрасной стойкостью к различным щелочным растворам. Такая сетка обладает высоким сопротивлением к разрывам и прочностью.

    На следующем этапе крепят направляющие маяки и наносят равномерным слоем раствор при помощи мастерка или штукатурного агрегата. Главное, чтобы толщина слоя не превышала пятнадцати миллиметров. Если необходимо наносить два слоя, то толщина каждого из них не может быть больше девяти миллиметров.

    После этого, свеженанесенную на газосиликатные блоки штукатурку выравнивают при помощи специальной рейки. Все излишки удаляют, используя деревянную рейку.

    Когда поверхность подсохнет, ее затирают и оставляют сушиться в течение двух суток. Штукатурку окрашивают при помощи специальных паропроницаемых красок.

    Для того чтобы отделка прослужила долгие годы, необходимо доверить работу специалистам. Компания «Проект» предоставляет услуги по качественной штукатурке стен из газосиликатных блоков по приемлемым ценам в Москве и Подмосковье.

    Материалы

    Выбирать материал для внутренней отделки стен из газосиликатных блоков, нужно с учетом гигроскопичности и решая задачи:

    • создать комфорт в жилом помещении, избежать возникновения лишней влажности;
    • защитить внутреннюю поверхность стен от накопления сырости, уменьшить воздействие внутренней повышенной влажности.

    Внутренняя отделка газобетона предполагает 2 варианта:

    1. Паропроницаемая.
    2. Паронепроницаемая.

    В первом случае используются материалы с высокой степенью паропроницаемость:

    • перлитовый песок;
    • гипс;
    • гашеная известь;
    • мел;
    • дерево;
    • доломит;
    • пластик.

    Такой вид облицовки используется для жилых пространств, с обычным уровнем влажности. Он сохранит здоровый микроклимат комнат.

    Второй вариант подразумевает использование прочных материалов, с паронепроницаемыми свойства:

    • виниловые обои;
    • полиэтиленовая пленка;
    • краска (пленкообразующий состав) и много других материалов;
    • плитка.

    Чаще всего используются штукатурки на основе цементно-песчаных растворов.

    «Важно обеспечить полноценную гидроизоляцию газосиликатных стен не только внутри. Она необходима и со стороны фундамента, фасада, кровли. При не выполнении нужных требований, блоки сыреют, что приведет к отслаиванию штукатурки».

    Этот способ подходит для внутренней отделки бани из газосиликатных блоков, других помещений с повышенной влажностью:

    • кухня;
    • санузел;
    • ванная комната;
    • бассейн;
    • нежилые помещения.

    Независимо, какой вариант отделки (материала) использован, нужно соответствие нормам строительства. В первом случае – не приводить даже к незначительной задержке жидкости. Во втором – скапливанию влаги под слоем отделочного материала.

    Инструменты

    Еще одним популярным материалом, захватившим значительную долю на рынке стройматериалов — является газосиликат. Готовые отформованные блоки имеют много общего с искусственным камнем, и отличаются заметными достоинствами. По этой причине газосиликатные блоки и приобрели такую широкую популярность при строительстве домов.

    Оглавление:

    1. Где применяют газосиликатные блоки
    2. Характеристики материала
    3. Преимущества и недостатки газосиликатных блоков
    4. Как производятся газосиликатные блоки

    Где применяют газосиликатные блоки

    Сфера применения газосиликата лежит в таких направлениях:

    • теплоизоляция зданий,
    • постройка зданий и несущих стен,
    • изоляция теплосетей.

    По своим качествам газосиликатные блоки имеют много общего с пенобетоном, но при этом превосходят их по механической прочности.

    В зависимости от плотности материала. различают несколько областей применения:

    • Плотность блоков от 300 до 400 кг/м3 сильно ограничивает их распространение, и подобные блоки чаще используются в качестве утеплителя для стен. Низкая плотность не позволяет использовать их в качестве основы для стен, так как при значительной механической нагрузке они разрушатся. Но в качестве утеплителя низкая плотность играет свою роль, поскольку чем плотнее прилегают к друг другу молекулы — тем выше становится теплопроводность и холоду проще проникнуть в помещение. Поэтому блоки с малой теплопроводностью обеспечивают более эффективную теплоизоляцию,
    • блоки плотность в 400 кг/м3 нашли свое применение при строительстве одноэтажных зданий и рабочих помещений. За счет повышенной прочности блоков и их более низкого веса расходы на обустройство фундамента значительно снижаются,
    • блоки плотностью в 500 кг/м3 чаще используются при возведении зданий высотой в несколько этажей. Как правило, высотность здания не должна превышать отметку в три этажа. Подобные блоки, в непосредственной зависимости от климата — либо не утепляются вообще, либо требуют традиционных методов утепления.
    • наиболее оптимальным вариантом для постройки высотных зданий является использование блоков с плотностью в 700 кг/м3. Подобный показатель позволяет возводить высотные жилищные и производственные здания. Благодаря более низкой стоимости возводимые стены из газосиликатных блоков вытесняют традиционные кирпичные и изготовленные из железобетона.

    Чем выше плотность — тем хуже показатели теплоизоляции, поэтому в таких зданиях потребуется дополнительная изоляция. Чаще наружную обеспечивают с помощью плит из пенопласта или пенополистирола. Этот материал отличается низкой ценой и при этом обеспечивают хорошую теплоизоляцию помещения в любое время года.

    За последнее время позиция газосиликата, как одного из самых востребованных при строительстве материалов, значительно укрепилась.

    Относительно малый вес готовых блоков позволит значительно ускорить постройку здания. К примеру, блоки газосиликатные, размеры которых имеют типовые значения, по некоторым оценкам снижают трудоемкость при монтаже до 10 раз по сравнению с кирпичом.

    Стандартный блок с плотностью в 500 кг/м3 с весом в 20 кг способен заменить 30 кирпичей, суммарная масса которых составит 120 кг. Таким образом монтаж блоков на здания с малой этажностью не потребует специальной техники, снизит трудозатраты и затрачиваемое время на постройку здания. По некоторым оценкам, экономия времени достигает снижения в затрат по нему 4 раза.

    Характеристики материала

    Имеет смысл перечислить основные технические характеристики газосиликатных блоков:

    • удельная теплоемкость блоков, изготовленных автоклавных путем, составляет 1 кДж/кг*°С. К примеру, аналогичный показатель у железобетона находится на уровне 0.84,
    • плотность железобетона в 5 раза выше, но при этом коэффициент теплопроводности газосиликата составляет показатель всего в 0.14 Вт/м*°С, что примерно аналогично показателю древесины сосны или ели. Железобетон имеет значительно больший коэффициент, в 2,04,
    • характеристики звукопоглощения материала находятся на уровне коэффициента 0,2, при частоте звука в 1000 Гц,
    • цикличность морозостойкости у газосиликатных блоков с плотностью материала ниже отметки в 400 кг/м3 не нормируется, у блоков с плотностью до 600 кг/м3 составляет до 35 циклов. Блоки с плотностью выше 600 кг/м3 способны выдержать 50 циклов замерзания и оттаивания, что равняется 50 климатическим годам.

    Если сравнивать газосиликатные блоки с кирпичом, то выходят показатели не в пользу последнего. Так, требуемая толщина стен для обеспечения достаточной теплопроводности для блоков составляет до 500 мм, в то время как для кирпича потребуется аналогичная кладка толщиной в 2000 мм. Расход раствора для укладки материала составит для кирпича 0,12 м3 и 0,008 м3 для газосиликатных блоков на 1 м2 кладки.

    Вес одного квадратного метра стены при этом составит до 250 кг для газосиликатного материала, и до двух тонн кирпича. При этом потребуется соответствующая толщина фундамента для несущих стен строящегося здания. Кирпичная кладка потребует толщину фундамента не менее 2 метров, в то время как для газосиликатных блоков достаточно толщины всего в 500 мм. Трудоемкость кладки блоков значительно ниже, что позволит снизить затраты на трудоемкость.

    Помимо всего прочего, газосиликатные блоки отличаются значительно большей экологичностью. Коэффициент этого материала составляет два пункта, приближая его к натуральному дереву. В это же время показатель экологичности кирпича находится на уровне от 8 до 10 единиц.

    Преимущества и недостатки газосиликатных блоков

    Газосиликатные блоки, цена которых позволит значительно снизить затраты на постройку дома, обладают следующим рядом неоспоримых преимуществ:

    • Малый вес готовых блоков. Газосиликатный блок весит в 5 раз меньше по сравнению с аналогичным бетонным. Это существенно снизит затраты на доставку и монтаж.
    • Высокая прочность на механическое сжатие. Газосиликат с индексом Д500, обозначающим, что его плотность составляет 500 кг/м3, демонстрирует показатель до 40 кг/см3.

    • Показатель термического сопротивления в 8 раз выше, нежели аналогичный у тяжелого бетона. Благодаря своей пористой структуре обеспечивается хорошие показатели теплоизолированности.
    • Газосиликатные блоки обладают теплоаккумулирующими свойствами. Они способны отдавать накопленное тепло внутрь помещения, что снизит затраты на отопление.
    • Благодаря пористой структуре степень звукоизоляции выше аналогичной у кирпича в 10 раз.
    • Материал не содержит в себе никаких токсинов и обладает хорошими показателями экологичности.
    • Газосиликат отличается своей негорючестью и не распространяет горение. ОН выдерживает прямое воздействие пламени на протяжении не менее трех часов, благодаря чему практически полностью исключается ситуация с распространением пожара.
    • Паропроницаемость блоков значительно выше, нежели у конкурентов. Считается, что материал способен хорошо «дышать», создавая при этом комфортный микроклимат внутри помещения.

    Тем не менее, газосиликатные блоки на данный момент не способны нанести сокрушительный удар по всем конкурентам. Этому материалу свойственны и существенные недостатки:

    • Газосиликат обладает невысокой механической прочностью. При вкручивании в него дюбеля он начинает крошиться и рассыпаться, и не способен при этом обеспечить эффективное удержание. Грубо говоря, на стену из газосиликатных блоков еще реально повесить часы или картину. Но полка уже может обвалиться, так как крепеж способен просто выскользнуть из стены.
    • Блоки не отличаются хорошей морозостойкостью. Несмотря на заявленные производителем цикл в 50 лет для марок с повышенной прочностью, нет достоверной информации по поводу долговечности блоков марок Д300.
    • Главный недостаток газосиликата — это его высокое поглощение влаги. Она проникает в структуру, постепенно разрушая ее и материал теряет свою прочность.
    • Из вышеуказанного недостатка выходит следующий: накопление и впитывание влаги приводит к появление грибка. В данном случае пористая структура служит хорошим условием для его распространения.
    • Материал способен значительно усаживаться, в результате чего нередко появляются трещины в блоках. Более того, уже через два года трещины способны проявиться на 20% уложенных блоков.
    • Не рекомендуется наносить цементно-песчаные штукатурки. Они способны попросту отвалиться от стены. Рекомендуемая многими продавцами гипсовая штукатурка так же не является эффективным средством. При нанесении на стену из газосиликатных блоков она не способна скрыть швы между блоками, а при наступлении холодов на ней появляются заметные трещины. Это происходит из-за разницы температур и перепадов герметичности материала.
    • Из-за высокой поглощения влаги штукатурка потребует нанесения как минимум в два слоя. Более того, по причине сильной усадки штукатурка покроется трещинами. Они не повлияют на герметичность, но сильно нарушат эстетическую составляющую. Гипсовая смесь хорошо удерживается на газосиликатных блоков, и несмотря на появление трещин — она не отрывается.

    Как производятся газосиликатные блоки

    Купить газосиликатные блоки целесообразнее у тех дилеров, которые представляет продукцию известных производителей. Современное качественное оборудование на заводских линиях позволяет обеспечить должный контроль за качеством выпускаемых газосиликатных блоков, благодаря чему покупатель уверен в долговечности закупаемой продукции.

    Сам процесс производства делят на несколько этапов, и что характерно, каждый из них полностью автоматизирован. Это исключает вмешательство человеческого фактора, от которого зачастую зависит качество выпускаемой продукции. Особенно по пятницам и понедельникам. Кто работал на производстве — тот поймет.

    Производится дробление извести, песка и гипса, которое составляет основу для производства блоков. С помощью добавления воды песок перемалывают до состояния жидкой смеси. Ее отправляют в смеситель, в который добавляется цемент, гипс и известь. Далее компоненты замешиваются, и во время этого процесса в них добавляется алюминиевая суспензия.

    После того, как все компоненты были тщательно смешаны между собой, смесь заливают в формы, которые перемещают в зону созревания. При воздействии температуры в 40°С на протяжении четырех часов происходит вспучивание материала. При этом активно выделяется водород. Благодаря этому конечная масса приобретает необходимую пористую структуру.

    С помощью захвата для переворачивания и режущей машины производится нарезка блоков под нужные размеры. При этом автоматика контролирует точную и бездефектную нарезку изделий.

    Вслед за этим блоки отправляют в автоклав для набора ими конечной прочности. Этот процесс протекает в камере при воздействии температуры в 180°С на протяжении 12 часов. При этом давление пара на газосиликат должно составлять не менее 12 атмосфер. Благодаря такому режиму готовые блоки набирают оптимальное значение конечной прочности.

    Благодаря крану-делителю и оборудованию по финальному контролю за качеством производится укладка блоков для их последующего естественного остывания. После чего на автоматической линии с блоков удаляются возможные загрязнение и проводят упаковку и маркировку блоков.

    Что примечательно, процесс производства является безотходным, поскольку в момент нарезки еще на стадии застывания отходы сырого массива отправляют на повторную переработку, добавляя материал в другие блоки.

    Паллеты с упакованными газосиликатными блоками получают свой технический паспорт с подробно изложенными физическими свойствами и техническими характеристиками изделия, чтобы покупатель мог убедиться в соответствии.заявленным характеристикам.

    Дальнейшая работа уже за дилерами и маркетологами, от которых и будет зависеть успешность продаваемости изделия.

    голоса
    Рейтинг статьи
  • Ссылка на основную публикацию
    ВсеИнструменты
    Adblock
    detector