Doma-artek.ru

Стройка и ремонт
1 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Как сделать раствор для шлакоблока?

Как сделать раствор для кладки шлакоблока: подробный инструктаж

Как правильно сделать раствор для кладки материала

Как приготовить раствор для кладки шлакоблока? Изначально стоит уделить внимание самому строительному материалу — шлакоблоку, чтобы точно понимать его технические характеристики и на их основе уже составить пропорции раствора.

Производство шлакоблока своими руками

Когда-то такой вид строительного материала изготавливался только при помощи специального оборудования, и камеры для пропаривания, самостоятельное производство считалось невозможным. Теперь можно самостоятельно изготавливать шлакоблоки, используя вибростанок, и необходимые компоненты. Также для выполнения работ понадобиться наличие ровной площади, и возможность подключения к электрической сети.
Чтобы самостоятельно изготовить шлакоблоки, понадобится вода, наполнитель, цемент, и пластификатор. Цемента используют в зависимости от марки, наполнителем могут служить различные материалы, шлак, песок, опилки, керамзит или другие компоненты. Основным компонентом при изготовлении является цемент, к нему добавляют остальное сырье, и воду.

Обычно при производстве используется портландцемент 400 марки, при использовании другого вида цемента, отличаются пропорции. Если используют марку ниже, то увеличивают количество добавляемого материала на 15%, тогда можно добиться высокого качества раствора. В качестве наполнителя также можно использовать различные строительные отходы, и другие материалы. Выбор всех компонентов зависит от необходимой себестоимости, и качества шлакоблока. Добавление пластификатора не является обязательным, но необходимо помнить, что он улучшает качества материала.

Такая добавка помогает увеличить показатель морозоустойчивости, и влагоустойчивости, повышает прочность материала, ускоряет процесс застывания. Благодаря быстрому застыванию, быстро освобождается площадь, и можно приступать к изготовлению следующей партии, что помогает повысить производительность. Для изготовления одного элемента добавляют всего 5 грамм пластификатора.

Материалы для изготовления шлакоблока

В стандартный раствор для производства стенового камня входят такие смеси, материалы и вещества, как шлак, угольная зола, отходы горения доменных и мартеновских печей. Но на практике наличие именно таких компонентов необязательно — чаще всего применяют наполнитель, который наиболее распространен в регионе. Например: перлит, гравий, щебень, известняк, керамзит, опилки, песчано-гравийную смесь.

Если соблюдать правильные пропорции при добавлении нетрадиционных стройматериалов, то можно не только увеличить прочность строительного камня, но и удешевить его стоимость. Шлакоблок усиленный производится согласно требованиям ГОСТ 6133-99.

Обязательными к соблюдению в ГОСТ являются только несколько пунктов, а именно:

  1. Соблюдение цвета смеси согласно образцу.
  2. Соблюдение прямоугольной формы согласно ГОСТ.
  3. Количество пустот или полнотелость.
  4. Толщина стенок и перегородок пустотелых стеновых шлакоблоков — не меньше 20 мм.
  5. Условное обозначение изделия должно содержать сокращенное обозначение камня — К, области использования и строительного назначения (С — кладка стен или П — перегородки, Л — лицевой блок или Р — рядовой блок), типа блока для укладки (ПР — порядовочный блок, УГ — угловой, ПЗ — перевязочный блок), с пустотами (ПС — пустотелое изделие), длины в см, марки по морозостойкости, марки по прочности, среднего коэффициента плотности и ГОСТ.

Пример обозначения изделия длиной 410 мм, марки по прочности 50, марки по морозостойкости — F75, средней плотности 1800 кг/м3: КРЛ-ПЗ-ПС-41- ГОСТ 6133-99.

Состав раствора для изготовления шлакоблоков согласно ГОСТ 6665-91 «Камни стеновые бетонные. Технические условия»:

  1. Цемент М-400 класс Д 20.
  2. Очищенный и просеянный кварцевый песок для смеси.
  3. Отсев — материал, который получают дроблением горных пород, гравия или щебня.
  4. Вода.

Смесь для приготовления блоков готовится в следующей пропорции: песок, цемент и шлак в пропорции 3:1:5. Добавление воды — 0,5% от количества цемента. Если шлакоблок прессуется без применения песка, то пропорции нужно соблюдать следующие: 1:9 при таком же расходе воды.

Сушить до полного затвердевания изделия рекомендуется 20–30 дней при высокой влажности воздуха и температуре 20 °C (требования ГОСТ 6133-99). Чтобы ускорить затвердевание бетона, можно в раствор добавлять пластификаторы. Складывать блоки на поддон можно через 4 суток после полной просушки. Зимой пустотелый стеновой камень следует укладывать пустотами вниз, чтобы избежать появление трещин.

Читать еще:  Состав раствора для кладки печей и каминов

Таблица расхода строительных материалов на одну единицу строительного блока (рекомендованные пропорции)

Примечание к таблице:

  • Блок пустотелый стеновой, размер 188x190x390 мм.
  • Полный объем одного стенового камня — 0,0139 м3.
  • Объем раствора на один блок — 0,01 м3.
  • Количество блоков в 1 м3 — 72 шт.
  • Марка прочности — М75.
  • Стоимость материалов зависит от вашего региона и может отличаться.

Шлакоблок относится к стеновым камням, которые изготавливаются из материалов, смешиваемых в разной пропорции согласно стандарта, регламентируемого ОКП 57 4130, дает представление по использованию материалов для производства отличных по содержанию веществ групп стенового камня.

Размеры шлакоблоков могут варьироваться в пределах +/- 2–10%, так как этот параметр строго не определяется ГОСТ 6133-99 (допускаются отклонения в размерах), но эксплуатационные, физические и технические характеристики стенового блока обязаны соответствовать стандартам. Пигментация шлакоблока также регламентируется ГОСТ 13015.0-83 и ГОСТ 6133-99, в которых говорится, что цвет лицевой поверхности шлакоблока должен соответствовать утвержденным в установленном порядке образцам.

Технология производства

Можно рассмотреть описание одной из технологий для производства. Этапы выполнения таковы:

Технология производства: 1. Приготовить раствор. 2. Залить раствор в форму. 3. Просушить.

  1. Подготовка бетонной смеси.
  2. Производство.
  3. Просушка готовых блоков и складирование.

Подготовка бетонного раствора (пропорции):

  1. Засыпается 4 лопаты гранулированного шлака + 4 лопаты мелкого отсева.
  2. Добавляется 1 лопата цемента.
  3. Все составляющие раствора хорошо перемешиваются.
  4. Добавляется УПД в растворенном виде.
  5. Все заново перемешивается таким образом, чтобы бетон как следует пропитался раствором УПД.

  1. В вибрационный станок засыпается бетон.
  2. Устанавливается прижим, включается вибратор.
  3. С вибрацией поднимается станок, готовый шлакоблок остается на площадке.

После окончания всех работ производится просушивание и складирование готового материала.

Раствор без добавки УПД:

  • готовые блоки высыхают на площадке в течение суток. Периодически их надо слегка смачивать, как и любое из цементосодержащих изделий;
  • после этого блоки надо аккуратно перевернуть на боковую грань для подсыхания других граней;
  • в таком положении шлакоблок надо выдерживать еще сутки, потом их выкладывают в штабель для досыхания.

Если используется раствор с УПД, готовые блоки убирать с площадки и складировать их в штабель можно уже через 6-8 часов.

Раствор M 25

Для приготовления такого кладочного состава потребуется следующее сырье:

  • Портландцемент М300 – 100 килограмм;
  • 1 м3 песка;
  • Вода – 2 ведра;
  • Пластификатор;
  • Глина 30 килограмм.

Процесс приготовления:

Смешивается цемент с песком. Чем тщательнее будет перемешена сухая смесь, тем более надежный получится раствор в конечном итоге. Постепенно добавляется вода, в таком количестве, чтобы он был средней вязкости. После чего введите немного в состав жидкого мыла. Эта небольшая народная хитрость нужна для того чтобы он не садился.

При желании можно добавить пластификатор, он придаст прочности. Его количество должно дозироваться в соответствии с приложенной инструкцией. Нужно помнить, что некоторые пластификаторы добавляют ему вязкости и поэтому их количество должно быть минимальным.

Для повышения пластичности в состав добавляют красную глину. Она не влияет на прочность улучшает качество и уменьшает расход.

Размер шлакоблоков

Стандартный шлакоблок выпускается таких размеров: длина – 390 мм; ширина – 190 мм; высота – 188 мм. Есть еще и блоки для перегородок (полу блоки), их размер: 390 × 120 × 188 мм.

Не обязательно делать шлакоблоки по стандартным размерам, можно и уменьшить или увеличить, если вы человек сильный. В зависимости от пустот, они весят от 17 до 25 кг, поэтому работать с ними довольно тяжело (особенно к концу дня).

О форме, размере и бутылках

Вторая важная причина, побуждающая хозяина взяться за дело, это возможность получить блоки нестандартного размера. Тут уже каждый может решить сам, какая форма, размер, состав будет у шлакоблоков, из которых он будет строить.

Самый простой метод — это просто залить раствор в форму, подождать, пока высохнет и… Готово!

Теперь подробнее. Форма может быть деревянной или металлической. Главное, идеально прямоугольной и прочной. Размеры определяются по надобности, впрочем, чем крупнее блок, тем сложнее потом с ним работать. Поэтому приходится искать компромиссный размер.

Конечно, форма должна быть не одна! Все-таки процесс изготовления достаточно длительный. Окончательно высыхает раствор только по истечении нескольких суток. Время зависит от формы, размера изделия, количества и размеров отверстий, условий сушки. Но только по истечении месяца шлакоблоки можно использовать в строительстве.

Еще одна важная деталь: необходимы внутренние отверстия в готовом блоке. Это тепло- и шумоизоляция, это вес изделия, его прочность и более короткое время полного высыхания раствора. Для внешних стенок нужна прямоугольная форма, а вот внутренние отверстия могут быть разными. Очень часто для создания правильных цилиндрических отверстий используются обычные бутылки. Бутылки из-под шампанского достаточно прочны и имеют подходящий для стандартного блока диаметр. Можно использовать пластиковые, но они слишком мягкие и легкие, поэтому их надо заполнять водой. Бутылки можно извлечь из полусырой заготовки не раньше чем через 4-5 часов. Так что, задумав домашнюю фабрику, запасайте пустые бутылки заранее.

Для того чтобы отверстия получились квадратными, конечно, надо подготовить нужную форму для заливки, но в этом случае получается значительная экономия бетона.

Самодельная металлическая форма для шлакоблока.

Форма для изготовления шлакоблока

Если у вас нет вибростанка, и вы не хотите его покупать/делать, то есть более простой способ формирования блоков из шлака – опалубка (форма). Она представляет собой некую коробку, в которую будет засыпаться раствор. При помощи такой формы можно делать не только полнотелые шлакоблоки, но и пустотелые. Сейчас мы поговорим о том, как сделать форму для шлакоблока.

ШАГ 1: материалы. Для изготовления формы нам понадобится лист железа, толщиной не менее 3 мм, сварка, болгарка, рулетка, строительный уголок. Запасаемся всем этим, и переходим к следующему этапу изготовления.

ШАГ 2: форма. Форма делается по размерам шлакоблока. Стандартный размер 390 х 190 х 180 мм. Вырезаем необходимые куски железа, формируем с них коробку, и начинаем сваривание. Швы нужно делать сплошные. На данном этапе у нас получается некая коробка с дном, но без верха. Это нужно для того, чтобы блок получился равномерным со всех сторон.

ШАГ 3: дополнение к форме. Если вы не намерены делать полнотелые шлакоблоки, то нужно будет еще сделать внутреннюю вставку. Некоторые используют стеклянные бутылки, но это не наш метод. Нам нужно будет сделать внутреннюю форму для изготовления шлакоблока пустотелым. Делать мы ее будет тоже из железа. Для этого нам нужно будет сделать три или две одинаковых вставки форму. Их нужно сделать закрытыми, чтобы раствор не попадал внутрь этой самой вставки.

Ну вот, изготовление примитивной формы готово. Теперь можно приступать к главному торжеству сегодняшнего дня, а именно заливке раствора в форму, и формировании готовых блоков. Как это сделать мы сейчас расскажем.

Технология производства шлакоблоков

Их делают двумя способами:

  • вручную — качество готовых изделий невысокое, неравномерное, но в целом соответствует требованиям стандартов;
  • вибролитьем, с использованием вибростола или вибростанка — получаются более прочными.

В больших объемах изготавливают методом вибропрессования. Оборудование для этого способа стоит дорого, поэтому для домашнего производства не подходит. Помещение должно быть хорошо проветриваемым, с ровным твердым полом. Это необходимое условие для просушивания и хранения.

Вне зависимости от выбранного способа подготовленную смесь предварительно помещают в специальные прямоугольные каркасы. Их делают из пластика, деревянных досок или металлических листов, обязательно разборными и без дна — для легкого извлечения. С этой же целью перед заливкой стенки смазывают солидолом или мыльной водой. Удобнее использовать опалубку из нескольких ячеек (обычно от 4 до 6). При изготовлении из дерева выбирают доски с абсолютно гладкой поверхностью, иначе при распалубке сучки и неровности будут цепляться.

Ко дну формы для пустотелых блоков дополнительно крепят пустотообразователи — цилиндрические или прямоугольные из металла или дерева. Вместо них можно ставить стеклянные бутылки, после застывания смеси их вынимают.

2. Станок своими руками.

Простой готовый станок для шлакоблоков стоит от 6500 рублей. Но при желании и наличии набора необходимых инструментов и деталей его нетрудно изготовить дома самостоятельно.

  • Из четырех стальных листов толщиной 3—4 мм сварить прямоугольную форму без дна со внутренним размером 390х190х190 мм.
  • По периметру верха короба приварить стальную полосу-бортик.
  • К нижним частям коротких сторон приварить направляющие для удобного снятия и перемещения станка.
  • Нарезать из металлической трубы круглого сечения диаметром около 6 см три детали равной длины.
  • Установить отрезки в вертикальном положении в ряд по одной линии на расстоянии примерно 4 см друг от друга и соединить их, приварив или приклеив между ними перемычки. К внешним сторонам крайних труб тоже прикрепить перемычки для соединения со стенками. Точные размеры всех деталей зависят от диаметра пустотообразователей и длины короба.
  • Закрыть трубы сверху заглушками. Вставить конструкцию из труб внутрь формы и прикрепить.
  • Установить на внутренних стенках короба ограничители высоты.
  • К коротким сторонам прикрепить ручки.
  • Из пятого стального листа вырезать прижимную крышку. Она в процессе производства блоков надевается на пустотообразователи, таким образом, чтобы они выступали. Поэтому в крышке должны быть прорези под трубы и перемычки между ними, по размеру большие на 1—2 мм.
  • Сверху к полученной детали приварить две П-образные ручки. Их устанавливают вдоль коротких сторон крышки вертикально.
  • Прикрепить к одной из длинных сторон формы болтами или приваренными шпильками площадочный двигатель-вибратор. Так как стоимость его сравнительно высока и приобрести его трудно, возможно использовать вместо него двухвальный мотор от стиральной машины. К самодельному двигателю крепят балансиры.

3. Изготовление блоков из шлакобетона вручную.

  • На ровном основании или полу расстелить полиэтиленовую пленку. Поставить на нее смазанные формы.
  • Приготовить смесь, соблюдая рекомендуемые пропорции.
  • Распределить ее по формам. Для пустотелых блоков вставить бутылки (если нет пустотообразователей).
  • Разровнять поверхность, удалить излишки раствора.
  • Через 5 часов вынуть бутылки.
  • Через 24 часа достать блоки.
  • Разложить на ровной горизонтальной плоскости.
  • Через неделю сложить в несколько рядов и оставить сушиться еще на 21 день. В процессе сушки их накрывают пленкой. Оптимальные условия — температура воздуха от +20 до +25°C, отсутствие прямого солнечного света.

При наличии вибростола формы устанавливают на его поверхность. Вибрацию включают примерно на минуту. Точное время лучше определить опытным путем, сделав пробные кирпичи. Превышение времени воздействия вибрации приводит к ухудшению качества. Затем конструкции с утрамбованной смесью снимают со стола и поступают с ними так же, как при ручном изготовлении (см. п. 5—8 инструкции).

4. Производство шлакоблоков своими руками в домашних условиях на вибростанке.

Схема изготовления с помощью простого станка:

  • Разложить на полу куски фанеры или ОСП размером 500х300 мм. Они будут служить подложками под блоки.
  • Установить станок на первый лист фанеры.
  • Приготовить состав, соблюдая рекомендуемые пропорции.
  • Заполнить форму.
  • Включить двигатель на 20—30 с (для более точного определения оптимального времени воздействия вибратора на шлакобетон рекомендуется сделать пробные кирпичи и оценить их прочность, равномерность готового материала).
  • Отключить вибрацию — смесь оседает на несколько сантиметров, снова заполнить короб доверху. Включить мотор и прижать крышку. Она должна упереться в ограничители высоты на внутренних стенках.
  • Отключив вибрацию, снять станок с блока и переместить на следующую подложку.
  • Повторить все действия на каждом подготовленном листе фанеры.

Сроки готовности и условия сушки такие же, как и при ручном изготовлении.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector