Doma-artek.ru

Стройка и ремонт
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Технология изготовления бетонных блоков

Изготовление бетонных блоков своими руками

Содержание:

  • Раствор для изготовления шлакоблоков
  • Время приготовления и хранение бетонных блоков
  • Преимущества шлакоблоков
  • Начинаем процесс изготовления
  • Видео изготовления бетонных блоков своими руками

Для изготовления бетонных блоков в качестве наполнителя подойдет: шлак, зола, отходы горения угля, отсев щебня (камня, гранита), отходы кирпича, гравий, песок, опилки (после обработки), керамзит, перлит, песчано-гравийная смесь, граншлак, зала, щебень, опилки, гипс, кирпичный бой и т.д.

Способы изготовления бетонных блоков своими руками — пропорции раствора и порядок работы

Хотите построить сарай на даче или забор, а может быть и саму дачу?! Тогда на помощь вам придут бетонные блоки. Их название говорит само за себя. ФБС – фундаментные блоки стен. Можно говорить, что это один из самых распространенных вид материалов, которые используются в строительстве фундаментов.

В зависимости от поставленных целей, вы будете выбирать изделия разной плотности, веса, высоты. Например, блоки из легкого бетона очень мобильны, так как их вес намного легче, чем у остальных видов. Они обычно состоят из пористого бетона или пенобетона. Легкие подходят для постройки как внутренних, так и наружных стен.

Характеристики и свойства

Блоки из обычного бетона имеют большой вес, поэтому его используют меньше в строительстве. Цена на них соответственно тоже меньше. Несущая способность отвечает за то, могут ли они выдержать определенную нагрузку. В этом качестве тяжелые блоки превосходят пенобетон. Но можно найти и материалы из легкого бетона, которые отлично подойдут даже для несущих стен.

Также важным свойством является теплоизоляция. Пенобетон отлично повышает степень теплоизоляции, а также звукоизоляции. Такие блоки делаются специально для внутренних и смежных стен. Важным фактором является морозостойкость и выносливость. К счастью большинство бетонных блоков являются атмосферостойкими. Морозостойкие используются для фундамента и ложатся внизу.

Рекомендации при покупке

При покупке следует рассчитать количество строительного материала. Цена на них в зависимости от свойств будет разная. В основном она колеблется от 50 рублей и возрастает до 200. Для подсчета нужного вам количества , нужно разделить площадь стены на размер конкретного блока.

Стандартный материал имеет размер 450*225 мм. и толщину от 80*240 мм. При доставке выгружайте их возле строительной площадки, чтобы не терять силы и время. Поскольку они хрупки и резко колются, стоит быть очень осторожным. Безусловно, не нужно забывать о гидроизоляции стен и пола фундамента. При работе в раствор цемента добавляют различные гидрофобизаторы. Для внешней защиты стен используют обмазочную или обтягивающую гидроизоляцию.

Изготовление бетонных блоков

В ситуациях, где есть высокая вероятность подтопления грунтовыми водами, подвалы из железобетона уступают своим монолитным братьям. Если вы хотите немного снизить затраты на строительство, бетонные блоки можно сделать своими руками. Первым делом надо установить опалубку. Лучше их делать необъемными.

  1. Формы для заливки бетона можно изготовить из подручных средств- досок фанеры, ДСП.
  2. Форма, с которой мы собственно будем работать не должна иметь дна. Ее нужно поставить под навес на гладкий пол, застеленный пленкой или тряпкой.
  3. Заливать лучше в прохладную погоду, поскольку время испарения воды из раствора увеличивается, что не даст появиться трещинам на готовых изделиях.
  4. Все детали опалубки следует смазать маслом, чтобы потом было не трудно вынимать блоки.
  5. В специальную емкость насыпаем песок, мелкий гравий, известь и цемент. Соотношение раствора к цементу 1:4. Все это хорошо перемешивают и добавляют воды, чтобы цемент не был слишком густым и слишком жидким.
  6. Формы заливаем наполовину, после чего прокладываем прочную проволоку.
  7. Заполняем формы до верха и сглаживаем все мастерком, что наш блок был равномерным.
  8. Застывают блоки недолго — через 2-5 дней их можно вынимать, но это не означает, что они готовы к работе.
  9. Чтобы готовый материал было легче вытаскивать, нужно разобрать саму опалубку.
Читать еще:  Водонепроницаемый бетон своими руками

По сравнению с заводской продукцией экономия при самостоятельном изготовлении составляет до 70%.

Производственный процесс

Основная часть технологического процесса

Изготовление газобетонных блоков начинается со смешивания исходного сырья. Учитывая, что этот строительный материал имеет пористую структуру и малый вес, из небольшого объема песка, цемента и извести получается достаточно большое количество готовых элементов.

Дальнейший процесс для удобства изложения разобьем на несколько этапов:

  1. Известь, вода, цемент и кварцевый песок засыпаются в бетономешалку, где тщательно перемешиваются. По истечении 5-10 минут туда же добавляется небольшое количество алюминиевой пудры, растворенной в воде. Это вещество, вступив в химическую реакцию с известью, способствует выделению водорода. Именно этот газ образует в блоке поры размерами от 1 до 2 мм, которые занимают весь объем газобетона.
  2. Непосредственно после добавления алюминиевой суспензии смесь выливается в специальные формы, где она вспучивается, увеличиваясь в объеме в несколько раз.
  3. Чтобы поры равномерно распределялись, а газобетон быстрее застывал, формы помещают на специальный стол или площадку, где будущий газобетон подвергается длительным вибрационным нагрузкам.
  4. На последнем этапе с помощью металлических струн с верхней кромки готовых изделий срезаются неровности, а блоки калибруют до нужного размера.

Совет!
Для того чтобы быстро разрезать и откалибровать газобетон, можно использовать специальные фрезерные станки.

Автоклавная обработка

Оборудование для изготовления газобетонных блоков включает в себя и автоклавные камеры. В них затвердевшие заготовки подвергаются 12-часовой обработке паром при температуре 190 градусов Цельсия и давлении в 12 кгс/кв. см.

После этой процедуры газобетон приобретает большую прочность и однородную структуру, а также дает минимальную усадку после окончания строительства.

Он может быть использован в качестве:

  • теплоизолятора;
  • звукоизолятора;
  • материала для несущих стен.

Кстати, великолепные энергосберегающие качества газобетона, обладающего отличным коэффициентом теплопроводности, позволяет строить дома из блоков толщиной до 400 мм без использования дополнительных материалов, сохраняющих тепло (минеральной ваты, пенопропилена, пенопласта).

Фото автоклава для газобетона

Неавтоклавный метод

При изготовлении газобетона его не обязательно подвергать автоклавной обработке. Но такой материал будет менее прочен и обладает худшими характеристиками.

Показатель Автоклавный газобетон Неавтоклавный газобетон Усадка, мм/м 0,3 3 Прочность, кгс/кв. см. 28 10

Домашнее изготовление бетонных блоков для строительства

Порядок работ при строительстве и изготовлении бетонных блоков стандартный: сначала надо выбрать место, потом сделать фундамент — здесь требуется сооружение плиточного фундамента, можно использовать фундаментные плиты, подвести коммуникации, возвести стены, соорудить кровлю, установить окна и двери и выполнить облицовочные работы и оформление интерьера летней кухни.

Стены выкладываются в полкирпича, для летней кухни толщина стены может быть в один кирпич — и этого будет достаточно. По мере кладки необходимо выверять стены по вертикали и горизонтали, используя отвес и шнур, горизонтально натянутый от одного угла домика к другому.

Домашнее изготовление строительных блоков позволяет сокращать затраты на закладку проёмов с последующей установкой окон и дверей. В ходе строительства в коробке здания надо сделать дверные и оконные проемы. Устанавливать место расположения окон и двери надо еще на этапе планирования. Можно в процессе кладки стен в местах установки дверей и окон оставлять проемы нужной ширины, а также вставлять деревянные пробки, к которым потом и будут крепиться коробки-подрамники. Деревянные пробки необходимо вводить во втором ряду относительно нижней части коробки и в предпоследнем ряду относительно ее верхней части. На верхнем уровне коробки следует установить армированную перемычку толщиной 120 мм или брус толщиной 70 мм. Концы перемычки надо завести на стены на 20 см. Если плоскости очередного ряда кладки и верхней части рамы будут находиться на разном уровне, нужно будет догнать их до нужной высоты, используя части блоков и раствор, либо собрать опалубку, связать арматуру и залить цементным раствором.

Читать еще:  Как отполировать бетон в домашних условиях?

После возведения стен на отведенные под окна и дверь места следует установить коробки, расклинив предварительно углы. Далее надо выверить их по горизонтали и вертикали и только после этого можно прикрепить боковые части коробки к деревянным пробкам, используя гвозди или шурупы. Оставшееся пространство между стенами, фундаментом, перемычкой и коробкой необходимо заполнить по периметру акриловой монтажной пеной.

Второй способ устройства дверных и оконных проемов — это когда дверные и оконные короба устанавливаются в нужных местах, а затем обкладываются блоками. Обычно такой способ используется при декоративной кладке, когда дальнейшая отделка стен не предусмотрена.

В этом случае, чтобы дверной короб в процессе кладки не повело, нужно по ходу кладки первого ряда зажать его с двух сторон блоками, предварительно вставив в углы подпорки. После второго ряда нужно выровнять короб по вертикали и горизонтали, зафиксировать его гвоздями или шурупами по бокам к стене. Также необходимо оставить выпуск в 10 см. Потом на выпуски нужно нанести раствор и зажать их блоком следующего ряда, еще раз убедившись, что короб стоит ровно. То же самое необходимо проделать и в верхней части дверного короба, а также на четвертом и шестом рядах с коробом окна. Перемычки здесь устанавливаются так же, как при первом способе.

Оборудование для самостоятельного изготовления

Самостоятельно изготовить оборудование для приготовления раствора и формовки пустотелого стенового блока в домашних условиях несложно. Достаточно иметь навыки работы со сварочным аппаратом и болгаркой, уметь правильно рассчитать и разрезать металл.

Форма для блока представляет собой правильный прямоугольник с размерами:

  • Высота 200 мм;
  • Ширина 200 мм;
  • Длина 400 мм.

Форма сваривается из листа железа толщиной 4-5 мм. И усиливается снаружи каркасом из уголка или профильной трубы. Для вибропресса для производства бетонных пустотелых блоков лучше использовать сменные элементы для формирования внутренних пустот:

  • для несущих конструкций круглые диаметром 100мм;
  • для внутренних простенков многопрофильные элементы из квадратной трубы;
  • для простенков и полублоков прямоугольные элементы из нескольких профильных труб, сваренных в один элемент.

В качестве вибратора используется стандартный электродвигатель с установленным на вал эксцентриком.

Собранный своими руками вибропрес имеющий привод от электродвигателя обязательно должен быть безопасным от поражения электрическим током — двигатель должен крепиться к корпусу через резиновую прокладку, рукоятки должны иметь резиновые защитные элементы, а используемый кабель двойную изоляцию токопроводящих жил.

Заключение

Бетонная форма – оптимальный вариант для получения бетонных блоков. Преимущества:

  • низкая себестоимость;
  • прочность, устойчивость;
  • цена упадет в несколько раз при самостоятельно изготовлении;
  • легкость использования;
  • рассчитаны на несколько циклов повторного использования;
  • не требуют особой строительной техники (если речь не идет о масштабных строительный работах).

Совет: для единичного ремонта не следует покупать специальной техники. Создать нужный вам блок и форму под него, можно с помощью подручных средств. В любом случае, цена на ДСП, фанеру или деревянные доски значительно ниже специальной строительной техники. Если вы решили развернуть масштабное строительство, приобрести нужную технику, набрать квалифицированных рабочих – первостепенная основа дела.

Если подобный фронт работ вас не устраивает, оформите заказ у строительной фирмы, которая предоставляет подобные услуги. Обратите внимание на то, что цена возрастет в несколько раз. В любом случае, вы получите качественный материал, в нужное для вас время, без трудозатрат и длительного ожидания.

Применение разных приспособлений

Именно изготовление бетонных блоков предполагает использование специальных приспособлений и станков, которые вполне могут быть самодельными. Так, стандартные шлакоблоки имеют размеры 390х185 мм, а внутри их обязательно произведенные три одинаковых отверстия. Такие блоки обладают отличной тепло- и звукоизоляцией, достаточно прочны и долговечны. А самое главное — выгодные во всех отношениях. Так, с одного мешка цемента можно изготовить 36 шлакоблоков. А вообще из шлакоблока наиболее выгодно строить баню на своем участке — быстро, экономно и надежно. Чтобы изготовления шлакоблоков было качественным, в саму смесь обычно добавляют пластификатор в количестве 5 гм на один блок, который придаст хорошей пластичности всему готовому строительному материалу. Такие блоки будут особо прочные, водонепроницаемые, морозостойкие и не ломкие.

Читать еще:  Краска для бетона для наружных работ износостойкая

Технология производства бетонного блока предполагает также, что блоки можно делать как полнотелые, так и полые. Полнотелые — крепкие и прочные, и их чаще применяют при возведении фундамента. А вот пустотелые — более легкие, зато теплые и звуконепроницаемые. Из них смело можно строить стены бани.

Виды и маркировка

Железобетонные изделия изготавливаются в соответствии с ГОСТ 13579-78. Они бывают:

  • ФБС — сплошные;
  • ФБП — пустотные;
  • ФБВ — сплошные с вырезом (предназначены для пропуска коммуникаций под потолком и укладки перемычек).
Таблица 1 — Основные размеры фундаментных блоков

Тип блокаДлинна, ммШирина, ммВысота, мм
ФБС2380300; 400; 500; 600580
1180400; 500; 600280; 580
880300; 400; 500; 600580
ФБВ880400; 500; 600580
ФБП2380400; 500; 600580

Рисунок 3 — Структура условного обозначения маркировок блока

На примере рассмотрим блок с маркировкой ФБС-12-З-6т. При маркировке используются дециметры, поэтому расшифровка маркировки звучит так: ФБС — сплошной блок, длинной 1180 мм, шириной 300 мм, высотой 600 мм, сделан из тяжелого бетона.

Буквенные обозначения в конце марки расшифровываются:

  • т — тяжелый бетон;
  • п — на пористых заполнителях (керамзитобетон);
  • с — плотный силикатный.

Кроме маркировки, на блоке указываются штампы завода изготовителя (в том числе ОТК). Обращайте на это внимание при покупке.

Производство блоков своими руками

Сырье для самостоятельного изготовления бетонных секций можно поискать в окрестностях ограждаемого участка, это могут быть песок, гравий, мелкая каменная крошка, бой кирпича. Купить придется цемент и формы.

Приготовление бетонного состава

Марка цемента — не ниже М400, заполнители должны быть сухими и очищенными от мусора, вода — чистой. Пропорции для приготовления бетонной смеси на изготовление декоративного блока наборной опоры:

  • цемент — 1 часть;
  • песок с мелким щебнем — 2 части;
  • пластифицирующая добавка — 0,3-0,5% от массы цемента, предварительно растворяется в воде.

Смесь получается влажной, рассыпчатой и не должна растекаться.

Формы для изготовления заборных блоков

Бетонная масса загружается в матрицу, имеющую контур в виде бетонного блока для забора. Чтобы внутри формы осталась полость, вставляют пустотник — металлическую емкость. Материалы матриц:

  • стеклопластик — жесткий и долговечный;
  • ПВХ — из него изделия недорогие, обеспечивают хорошее качество;
  • полиуретан — обеспечивает нанесение сложного рисунка.

Формы лучше купить, а не пытаться сделать самому.

Основные рекомендации по изготовлению

В домашних условиях стоит пользоваться методом вибропрессования — блоки для столбов получаются более прочными. Советы умельцам:

  • соблюдать рецептуру бетонной смеси, воду подливать постепенно, перемешивать тщательно;
  • смазывать машинным маслом рабочие поверхности форм и пустотника перед загрузкой;
  • уплотнять засыпанную массу деревянным бруском, нанося удары молотком по другому концу;
  • извлекать пустотник по завершении прессования, форму разбирать.

Сушить готовый блок нужно не меньше двух суток, а окончательную прочность он наберет через 28 дней. Для получения нужного цвета в бетонный раствор добавляют красители.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector